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一年“吃”下3.6萬噸玻璃廢絲

最后修訂: 2010-05-08

一年“吃”下3.6萬噸玻璃廢絲

 4月18日下午,隨著一聲“點火”,巨石集團相關負責人按下點火按鈕,總投資5億元、年產3.5萬噸玻璃高溫纖維節能環保池窯開始熊熊燃燒起來。經過1個月時間的烤窯,這座池窯就能正式投入生產,此舉也讓巨石集團在節能減排方面邁出一大步。

在玻璃纖維生產過程中,不可避免地會產生大量的廢絲,廢絲處理一直是世界玻璃纖維生產企業的難題。絕大多數生產廠家是采取深埋的方式對廢絲進行處理,這樣做不僅要耗費大量的人力、物力、財力,而且因為玻璃纖維具有不可降解性,會對環境造成嚴重的污染。 從1997年開始,巨石集團就致力于玻璃纖維廢絲回用技術的研究。

經過不斷試驗和改進,2002年,巨石集團自行設計、建設了年產6000噸環保型無堿玻璃纖維池窯拉絲生產線,100%以廢絲為原料。這項由巨石集團首創的、以廢絲為原料生產玻璃纖維的生產技術,對全球玻璃纖維廢絲的處理產生了革命性的影響,并在2005年3月獲得國家發明專利。 2006年,巨石集團又在九江公司建成了一條年產3萬噸玻璃纖維環保型池窯拉絲生產線,從而徹底解決了困擾企業的廢絲處理難題。包括桐鄉基地產生的廢絲,也是運往九江公司進行處理。

 而近年來,隨著桐鄉年產60萬噸玻纖生產基地的建設完成,每年僅桐鄉基地產生的廢絲量就達到了3.6萬噸。為此,從去年9月份開始,巨石集團在桐鄉基地啟動年產3.5萬噸玻璃纖維節能環保池窯拉絲生產線項目的建設。項目建成后,全部以基地內5條池窯拉絲生產線產生的玻璃高溫纖維廢絲為原料,生產直接無捻粗紗。

 以前被視作垃圾的廢絲,還要花成本去處理,現在有了這項變廢為寶的技術后,不僅不需要再花錢去處理,還可避免廢絲填埋對外界環境造成的污染,實現多晶莫來石纖維廢絲的零排放。并且,還大大降低了生產成本,記者了解到,僅原材料成本一項,每年就可為企業節約2500萬元。 除了能消化大量的廢絲之外,環保池窯采用的其他技術也不辱其“環保”之名。包括廢氣余熱烘箱、廢氣余熱蒸汽、多排多孔大漏板拉絲等技術與裝備,全方位、多角度地實現了節能減排。

 巨石玻璃纖維研究院辦公室主任顧桂江告訴記者,巨石集團作為我國玻纖生產規模最大的企業,無論從企業自身利益還是振興我國玻纖工業的責任出發,都應該研究開發環保技術,為全球玻璃纖維行業起到示范作用,推動玻璃纖維工業技術進步和產業結構調整。

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